案例1：產(chǎn)能提升　　-　行業(yè)電子工廠，兩月內(nèi)完成生產(chǎn)線布局和工藝改進(jìn)，單線產(chǎn)出提升30%;　投資降低100萬(wàn)。

案例2：布局優(yōu)化　　-　國(guó)內(nèi)電器工廠，一月內(nèi)調(diào)整優(yōu)化工廠布局，面積節(jié)省20%，物流路線相應(yīng)縮短，物流人員優(yōu)化。

案例3：勞動(dòng)力節(jié)省　-　某勞動(dòng)密集型工廠借助生產(chǎn)線平衡，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，操作優(yōu)化，動(dòng)作浪費(fèi)消除，員工數(shù)量減少15%。

案例4：供應(yīng)鏈改善　-　國(guó)際企業(yè)，通過(guò)對(duì)全球供應(yīng)鏈的整體分析對(duì)比，方案可行性分析，采取有效對(duì)策降低制造成本。年節(jié)省七千萬(wàn)。

案例5：制造自動(dòng)化　-　一大型工廠在半年多時(shí)間通過(guò)信息流，工藝流的自動(dòng)化改造，單位面積產(chǎn)出提升40%。

案例6：持續(xù)改進(jìn)　　-   　某大型輪胎工廠，推進(jìn)持續(xù)改善體系建立和降本機(jī)會(huì)立項(xiàng)，10個(gè)月時(shí)間完成成本節(jié)約800萬(wàn)元。

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