以工廠標準化為基礎推進持續改進

工廠必須使用穩定、可重復的工藝流程，設備參數和檢測方法等來確保供應鏈的可預測性及規律的運作時間和產出。以此為基礎，員工在一定時間后把對流程的累積學習心得進行交流討論，把創新納入新的標準。使企業的標準化體系不斷完善進步的同時，也使每一位員工從中得到持續的進取。

精益生產的產生，發展，完善，根本動力就是不斷改進。企業在實施精益生產的過程中，極力鼓勵全體員工參與企業各個經營活動。對企業各方面存在的問題，提出改進改善的建議，并運用精益生產的各種方法和工具，計劃，實施，檢查，總結等流程，促使企業不斷完善和提高。因此，不斷改進是精益生產的基礎，離開了不斷改進，精益生產將失去它的基礎。

在各個生產經營過程中都需要從現有狀況變革到完美狀態，不斷改進的思想和實踐都充分融入整個過程中，各個過程追求“零缺陷”，“零浪費”等“零”目標，這個追求過程和實踐就是一個不斷改進的過程，不斷改進無時不在地體現在精益生產的全部過程中。

持續改進的核心目標識全方位滿足客戶的需求。指導原則是基于事實的決策，運用PDCA循環和依賴全體員工參與不斷改進。只有發動全體員工自主的參與，才可以有效地進行改進改善。

在實施過程中，需要量化實施狀況，改進目標也應該是量化的。企業和員工可以知道何時能達到，怎樣才算達到設定的目標。